在广州海珠区，一条数百米长的巷子里排满了服装厂老板，他们一手拿着样衣，一手拿着招工简章，等着工人前来询价挑选。

位于亚洲最大的纺织品批发市场——，周边是由乐康、庐江、五峰、大塘等城中村组成的“服装村”，容纳了数万家以小作坊为主的服装厂，高峰期吸纳纺织工人30万人。

春节过后，各地服装厂开始上演“抢人”大战，成为观察哨。尤其是近年来，随着跨省农民工的绝对数量不断减少，像这样“工人挑老板”的招聘场景越来越常见。

所以每年春节前后，就成了中小型服装厂老板最头疼的事情。

东莞虎门一位经营服装厂近20年的老板告诉亿邦动力，看着工人们节前收拾行囊返乡，他不确定来年还会有多少人如期上岗。如果工人年后离职，就要紧急招人，以免耽误订单生产，而且“年后工资会涨，日工资比以前高一两百元。”

技术工人流失，新生代落后，劳动力成本逐年上升，价格战不断.这些都在压迫着服装厂主们本已紧绷的神经。

但与此同时，一场用机器系统取代和辅助工人的数字革命正在酝酿，一些人已经获得了第一波红利。

近两年来，亿动力走访了全国近40个产业带，包括虎门女装、广州女装、石狮男装、晋江鞋服、海宁皮革、织里童装、柯桥纺织、常熟羽绒服、南通家纺等。

我们的调查和采访发现：1 .产业带的数字化转型多以“点”的形式出现，然后由点及面扩展形成网络，从而揭示整个服装产业的转型路径；第二，更多的数据指标、更高效的生产流程、更多的人机协作正在成为服装工厂的常见场景；第三，服装厂的集约化生产组织模式正在使整个行业形成“金字塔”结构。

01

循序渐进，还是一步到位？

两种竞争压力和两种选择

中国有50多个纺织服装产业带，受历史和地域条件影响，各自形成了差异化的商业模式。这决定了产业带工厂具有不同的数字化转型动力机制。有些人是因为外界压力才主动选择的。

但从大趋势来看，离不开外部竞争环境的刺激。

对于自产自销、以批发为主的服装厂来说，外部竞争来自于“品牌专营店”，使得大宗批发失去了竞争力；对于代工企业来说，数字化转型的主要压力来自合作客户的要求。

直隶是浙江湖州的一个小镇，因织造繁荣而得名。现在是闻名全国的“中国童装之都”。织里童装年产值近700亿元，电商企业8000多家。可以说“全国每三件童装中就有两件来自织里”。

在织里，第一批年产值过亿的童装生产企业从事童装批发业务，在全国三四线城市拥有庞大的经销商网络，渠道力量强大，但品牌影响力较弱。

以本土童装企业华天彩为例。2010年童装产量只有7-8万件。到2018年，年产量已经达到300万件，几乎每年翻番。

虽然“大宗批发”模式给产业带带来了产值规模的增长，但国内知名童装品牌却寥寥无几。

“归根结底，我们之前没有做出与品牌质量相匹配的产品。”华天财董事长郑新亮表示，“

2019年前后，童装市场出现了争夺代理、签订独家合作的现象。这背后的原因是一些有品牌意识的企业希望通过独家签约代理快速占领渠道。他们给了很多优惠政策，承诺了很大比例的回报率，一时间打乱了原有的市场秩序。

这种疯狂的竞争让织里童装企业开始意识到发展品牌的必要性。做品牌的首要任务是做好产品，“好”的评价需要标准。因此，产品标准化成为织里童装厂面临的共同问题。

但是，产品标准化是一个系统工程，需要对整个生产过程进行标准化的流程管理。即使对于年营收过亿的童装企业来说，提高整体产品质量，控制生产成本也不是一件简单的事情。

老板愿意花几百万改造一个“弯腰捡钢锹”的企业吗？即使有了新制度，能调动企业从上到下理解和使用吗？数字化管理和工作方式真的能落地吗？这些都考验着经营者的勇气和能力。

根据亿邦动力的调研走访，织里童装厂在数字化上有不同的应用侧重点。比如，首批尝试数字化转型的十几家企业，有的推出了数字化质检系统，检测服装质量；一些在线员工生产管理系统用于生产车间的日常管理；其他工厂开放了内部生产管理和外部供应商管理系统。

华天材董事长郑新亮告诉亿邦动力，跨省外发加工已经成为当地企业组织生产的常态。有海外订单的合作小厂的缺点是在审核产品质量的过程中容易出现人为失误甚至故意隐瞒。

“以前外衣服装的生产过程就像一个黑匣子，质量很难统一控制。”郑新亮说，“数字化质检系统可以在一定程度上提高产品验收标准和透明度，让每一件童装的质检都有迹可循，对供应商的产品交付质量形成约束。”

在华天材最新的数字化质检车间，每个质检平台都有输入质检数据的显示屏。质检员每完成一件童装的质检，都需要扫码输入“合格”或“不合格”按钮。悬挂在车间上方的数字大屏幕会实时输入每个检验员的反馈，并生成整体的质检进度和结果。运营数据显示，数字化系统上线后，企业整体生产效率提高了20%左右。

相比较而言，超能娃娃的工厂数字化系统更为复杂，涵盖内部生产管理和外部供应商管理，总投资超过500万元。

超级娃娃的数字化转型动力来自于其服务客户“直播电商企业”对服装供应链的高要求。

2020年，超能娃娃将关闭品牌直营店和加盟店，集中精力为各种渠道的品牌店进行原创设计和代工。在企业总营收中，线下店铺占30%，线上店铺和达人(覆盖淘宝直播、Tik Tok、Aauto快消等平台)占70%。

超能娃娃拥有的工厂有300多名工人，分布在湖州长兴区织里镇和江西万年县。如今，数字化系统已经应用于生产车间的员工管理、原材料采购、生产管理等多个业务场景，链接了从原材料采购到服装销售的全链路。

目前工厂已投产三条全自动生产线，今年还将投产三条新生产线，包括自动切床机、自动挂机、半自动包包装机等设备。

在周发来的办公室里，有一块100寸左右的液晶大屏幕，可以全面了解各业务板块的工作进度；一线业务人员可以通过电脑和app实时同步自己的工作进度，并给予

比如采购部门可以及时查看仓库的库存，根据门店的订货需求调整采购计划；系统可以根据工人的产出效率和质量灵活调整计件工资标准；外部合作伙伴可以通过APP了解全国各地工厂的产能和库存情况，选择不同的地点下单和派单。

“我们的SaaS系统和ERP系统也是全新的。生产管理系统和现场销售监控系统可以相互连接。目标是最大化各板块业务，实现降本增效。”超级娃娃的董事长法舟说。

关于服装厂的数字化转型，周发来有更长远的思考。现在产业工人越来越难招，每天“早8点到晚10点”的工作时间不符合年轻人的生活习惯。在这种情况下，工厂数字化转型如何平衡企业的利益和员工的权益？

多年前，周发来专程去韩国服装厂参观。他告诉亿邦动力，韩国的工厂是“白班夜班制”。通过数字化系统，对不同班次设定不同的任务和计件工资标准，无论是白班还是夜班，都可以连续记录任务和工作量。这样工厂的整体运营效率得到了提升，工人有了更灵活的休闲和消费时间。

02

圈子和内部“改革派”

影响工厂数字化的两大“隐性力量”

中国的产业带，80年代脱胎于乡镇企业和轻工业，发展至今已有40余年，数量众多，门类齐全。大多聚集在地级市、县城、乡镇甚至乡村，产业链深深嵌入熟人社会网络。

所以，除了外部的竞争压力，还有一些显性或隐性的因素加速了工厂的数字化进程。

亿邦动力在各地调研发现，“圈子文化”正在潜移默化地影响着工厂老板的经营决策，尤其是面对“转型升级”这样的大事时，圈子里人的想法和做法会成为重要的参考。

在湖州织里，童装的老板按地域大致可以分为安徽帮、台州帮、温州帮、广州帮、东北帮。有意思的是，率先进行数字化转型的当地企业主都是台州人；他们私下互称“芒果兄弟”，商业模式略有不同。没有直接竞争，企业可以协商讨论重大问题。

除了“圈子文化”，内部的“改革派”也会影响企业的数字化转型进程。亿邦动力曾经接触过义乌的一家针织内衣“三代厂”。在逐步接手家族企业的过程中，亿邦动力不仅发展线上业务和品牌，还通过大众推推出数字化管理系统，改变了原有的工厂管理模式，将管理者从繁杂的统计中解放出来。

当然，内部的“改革派”不仅仅指老板和二代，还包括来自有数字化工厂管理经验的“新厂长”。阿鲁在福建鞋服品牌企业工作了十几年，加入贝贝妮后力推数字化。三年时间，北碚倪数码厂从无到有，前后投入近400万。

阿鲁说，三四百万美元对服装厂来说不是小数目。很多工厂主不是负担不起这笔费用，而是担心看不到实际效果，钱最终会打到水漂。之前很多工厂都缺乏精通数字化管理的人才，导致系统上线后很快失去功能。

在传统工厂向数字化工厂的转型中，Aru认为最难的是调动员工的参与。

直隶大部分产业工人之前都没有接受过数字化管理。所以新系统上线后，他们并没有意识到这个系统的用处，反而比之前的工作流程更复杂，导致了抵触情绪。

在这种情况下，Aru希望每个工人都能理解这个系统显示的数据，并调整岗位重心和工作

每缝制一捆裁片，工人都会交给质检区的工人对成品进行复检。质检人员也通过扫码记录质检过程，给出“合格”或“不合格”的判断。

判定“合格”后，工人会在切割窗口扫码获得下一个任务，如此往复，直到一天工作结束，计件工资的结算也会根据工作所认领的工作量。

这些生产线的工作情况会在系统中实时汇总，生成一个数据面板。作为这个数字化工厂的生产经理，阿鲁每天都通过数字大屏了解生产进度，安排下一步的生产计划。

“比如我们会根据返工率来评价工人的表现。看到返工率降序排列的排名，自然会有所触动，在工作中会更加细心。”阿鲁举了个例子。

在阿鲁看来，成功的车间管理应该是“主管在场与否都一样”——工厂车间所有的生产流程、生产进度、输出结果都数字化并公开后，每个人只需要按照系统提示接收并完成任务，而不用问他的主管“我接下来需要做什么”。

阿鲁还透露，贝贝珍妮刚刚和服务商讨论了一轮，希望有更多元化、定制化的管理模块，比如工人每天的总生产目标、工作任务、工作流程等。“12345的工作步骤是什么，才能形成不需要管理者介入的工作模式？”他说

产业带数字化的进程离不开一批数字化服务商。他们可以根据工厂的实际需求定制开发一系列模块化的服务产品，帮助工厂控制投入成本，不花“钱”。

亿动力在织里童装企业走访过程中发现，首批推出数字系统的企业，都在与一家名为“汉脑”的服务商合作。公开报道显示，汉脑已为超过4700家纺织服装企业提供服务，覆盖机器数字化、生产线、品控、外包等场景。

地方政府的相关政策补贴和税收减免也减轻了企业尝试数字化转型的资金压力。但产业政策扮演的角色更像是最后的“助推器”。

织里镇童装办相关负责人告诉亿邦动力，在过去很长一段时间里，数字化转型、品牌发展等问题并不是织里童装企业的“必选项”。

2018年之前，政府曾多次推动童装企业向品牌化、数字化方向发展，但难度很大，企业不为所动；最核心的原因是“大家做大宗批发都很赚钱，一个批发摊一年能赚几百万甚至上千万”。

03

“共享工厂”来了

继续靠代工还是靠品牌？

集约化生产正在成为工厂数字化转型的大趋势。亿邦动力走访织里童装产业带，发现当地已经出现密集的“共享工厂”项目。

老牟是童装行业的“老人”。十几年前，他的生意从织里做起，后来又把生意发展到杭州、上海、北京。现在，他已经回归编织，开始了新的事业。

这一次，他选择进入制造业，开始了“共享工厂”项目。目前，老谋已有16人的团队，一期工程已投入4台自动裁床设备，服务企业客户20余家，其中最大的是当地一家校服企业。

在老谋看来，织里童装产业带已经到了“大洗牌”的阶段。过去工业发展遵循“二八定律”，每年淘汰20%的小企业；今年，我们正在经历一场更大范围的洗牌，40%以上的企业将在这场变革中被淘汰。

“在此之前，小企业、小户太多，可以说是简单粗暴；现在没有R&D，没有生产和销售能力，小厂基本很难生存。”老人说。

比如一台全自动切床设备，价格从几十万到几百万不等。过去，许多企业没有资金购买这种产品

老谋认为，类似共享出行模式的“共享工厂”，可以通过集约化、共享化的方式，整体调配淡季和旺季的产能。“这就像给工厂开私家车自己采购自动切割设备一样。从经济效益来说，一年四季留着一辆车，总比有需求就叫滴滴好。”他说。

共享工厂是第三方平台，负责获取订单、输出标准、业务培训、任务结算。入驻企业只需领取生产任务单即可进行生产。国内童装生产淡季，共享工厂可以做外贸订单，校服团购订单。直播电商兴起后，共享工厂也可以是直播企业供应链中最专业的切割环节。

以织里童装年产值计算，可投入300套自动裁剪设备。目前织里只有70套左右，还有很大的产业升级空间。共享工厂数字化程度高，每个环节都有监控和数据记录，可追溯，可认定责任。

产业带的数字化和产业链的重构，不是让千千的数千个小作坊实现“小订单的快速响应”，而是在对专业化、自动化设备进行更多投入的基础上，通过集约化生产来提高产品质量和生产效率。织里童装只是一个缩影，这种集约化的生产组织正在让整个行业形成“金字塔”结构。

如果我们把目光放在更广阔的鞋服行业，就会看到像神州国际、健盛集团、辛巴达这样的领先代工厂占据了金字塔的顶端。他们拥有最先进的数字化生产设备，甚至将供应链优势延伸到海外，因此可以大规模承接世界各地的生产订单。

亿邦动力曾经和泉州晋江鞋服产业带的一些工厂老板讨论过。他们以为产业带内的生产企业要想做大，基本上要按照神州国际的模式来。神舟国际被誉为“服装界的富士康”。之前不满足于贴牌做自己的品牌，折腾了几年终于放弃了，现在专心贴牌。

金字塔底层是大量的中小企业，它们大多依靠相对廉价的劳动力和工厂建设成本，通过升级产品和生产标准化来接受龙头企业的订单。对于这家工厂来说，从代工延伸到品牌，很可能是一条死路。

随着成本的上升和技术工人的流失，这些企业要么通过数字化转型在当地生存，要么转移到内陆腹地。

织里童装企业贝贝妮，把40%的产能留在了自己当地的工厂，剩下的60%产能分给了自己在安徽兰溪的分公司，以及安徽安庆、黄山的合作工厂。东莞虎门一家服装厂的老板，开始和湖南岳阳的几家小型服装加工厂合作。每到跨境电商备货季，他都会发一些订单到湖南岳阳的服装厂赶工。

嘉祥是山东省济宁市下辖的一个县，也是全国重要的滑雪手套产业带。2021年滑雪手套产值25亿元，外贸进出口4.75亿元，占全国出口近80%，产品出口全球60多个国家和地区。为了应对当地熟练女工流失对生产效率的影响，嘉祥探索出“卫星工厂”的模式，即工厂将部分订单发往各乡镇的中小工厂和手工作坊，形成“总部分公司加工户”的生产模式。

金字塔的脊梁是名牌企业和销售商。他们的优势在于能够灵活调动头部铸造企业和中小型铸造企业的资源组织生产，始终保持供应链的“弹性”和“韧性”。

SHEIN是这个群体的代表。通过数字化手段和“小订单、快速反应”的系统，在控制成本方面达到了“炉火纯青”的水平

随着这些“点状”企业的出现，产业带的数字化正在从点扩展到面，形成网络。从长远来看，这是一个不可逆转的加速过程。更多的数据指标，更高效的生产流程，更多的人机协作，正在成为服装工厂的普遍场景。

(报道)